Идея прессования баночки осуществлена в методе Аттербери принципиально неправильно. Форма баночки Аттербери определяется только удобством прессования; ее невозможно превратить в окончательное изделие равномерным раздуванием. Ясно, что конструкция Аттербери не могла получить практического применения,
Самая идея прессования баночки не была скомпрометирована; но для практического ее осуществления нехватало сочетания прессования с выдуванием. Удачное, принципиально новое решение ее дал Арбогаст (1882 г.), предложивший вести обе стадии процесса в отдельных формах: черновой (прессовой или предварительной) и чистовой (дутьевой или окончательной). Передача баночки из черновой формы в чистовую осуществляется при этом посредством особой детали, выполняющей, вместе с тем, функции формы по отношению к головной части (горлу) изделия; деталь эта называется горловыми клещами или чаще головной формой. Важную роль также играет процесс получения неразъёмных соединений посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, пластическом деформировании или совместном действии того и другого, или, говоря другими словами, — сварка. Используя качественное оборудование для сварки пнд труб вы не столкнетесь с опасностью возгораний; поражений электрическим током; отравлений вредными газами; поражением глаз и других частей тела тепловым, ультрафиолетовым, инфракрасным излучением и брызгами расплавленного металла и останетесь довольны качеством работы.
Достоинства метода Арбогаста заключаются в: а) изготовлении баночки, ше связанной жестко с формующими элементами и могущей иметь любую конфигурацию, целесообразную с точки зрения последующего выдувания; б) формовании головки изделия уже в первой стадии процесса, позволяющем перенос баночки из черновой формы в чистовую.
Эти достоинства обеспечили методу Арбогаста успешное развитие, так что схема метода (рис. 14) является одновременно принципиальной схемой целого класса п р ес с о- выдувных машин,1 получивших весьма широкое распространение.
Сперва такой прессовыдувной агрегат состоял из двух самостоятельных устройств: ручного пресса обычной конструкции и выдувательной машины с ручным насосом (Хеккер). Затем оба эти устройства стали монтироваться на общей станине (Шиллер). Дальнейшие этапы развития прессовыдувных машин, в основном, повторяют путь развития прессов, описанный выше: применение компрессоров (причем в прессовыдувных машинах сжатый воздух служит не только для приведения машины в движение, но и для выдувания), введение сменных форм посредством револьверных- столов, фидерное питание, автоматизация управления и создание, таким образом, вполне автоматических прессовыдувных машин, имеющих в настоящее время чрезвычайно широкое распространение.
Конструкции их различаются по ряду признаков: машина может иметь один стол с чередующимися черновыми и чистовыми формами („РВ завода „Стекломашина»), либо два стола — черновой и чистовой (В. Миллер); передача баночки из черновой формы в чистовую может осуществляться переносом баночки при рядом стоящих формах („ПАА“ и „ПАК“ завода „Стекломашина», а также В. Миллер), либо же опусканием черновой формы и замыканием чистовой формы вокруг неподвижной пульки („JP“ и WJPM“ Э. Миллера, „ПВМи з-да ,,Стекломашина“); привод стола может быть пневматический (Хартфорда, В. Миллер, яРВа) или механический (Э. Миллер, ,,ПВМ“). Во всех вариантах основная схема остается без изменений.
Современные прессовыдувные машины сочетают высокую производительность (20—50 изделий в минуту) с удовлетворительным качеством продукции. Тем не менее, они не дают полного разрешения проблемы механизации выдувания. Поскольку баночка в них изготовляется методом прессования, на нее полностью распространяются ограничения формы прессовых изделий (см. стр. 20). Не удается, в частности, получить пульку с удлиненной полостью малого сечения, нужную для выдувания высоких сосудов с узким горлом. Не говоря уже о трудности питания формы стеклом через узкое отверстие, невозможно заставить стекломассу подниматься на большую высоту тонким кольцевым слоем. Пренебрежение спецификой рабочих свойств стекла вполне закономерно приводило к неудачам всех попыток этого рода.
Основная область применения прессовыдувных машин, в которой они заслуженно завоевали широкое распространение,—это производство сосудов с широким горлом (консервные банки, молочные бутылки и т. д.). Однако наиболее массовый тип стеклотары—узкогорлые бутылки—требовал иного метода производства.